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電鍍污水處理案例

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200m3電泳電鍍污水處理方案

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產品名稱

200m3電泳電鍍污水處理方案

產品描述

一、項目簡介

　　根據用戶介紹，該公司廢水主要有200m3/d電泳涂裝廢水,電泳涂裝廢水由四股廢水組成，均為間歇排放，詳細如下：

　　1）脫脂及沖洗廢水：高壓沖洗約20m3/周，脫脂廢液約380m3/月；

　　2）磷化及表調廢水：表調廢水約200m3/月，磷化廢水約490m3/周；

　　3）電泳倒槽廢液：高污染廢水，年排放量約21m3/a。

　　4）電泳清洗及噴漆廢水：噴漆廢水276m3/月，電泳清洗廢水約30m3/周；

上述工序排水主要成分是：

　　1）、預洗排水：主要是物理性雜質，如油污、泥沙等；

　　2）、除油除銹淤渣：失效的酸洗液及其緩蝕劑、表面活性劑等添加劑以及Fe2+、Fe2O3、油污、泥沙等雜質；

　　3）、除油除銹后洗排水；殘存酸洗液及其添加劑、Fe2+、Ca2+、等雜質；

　　4）、磷化廢液：失效的磷化液，內含Fe、Zn、Mn的磷酸鹽及Ca2+、Mg2+、PO43-、NO3-等離子；

　　5）、磷化后洗排水，分為兩部分；

　　a、自來水洗排水：殘存磷化液及添加劑和雜質等；

　　b、純水洗排水：雜質已非常少，主要是Ca2+、Mg2+等。

　　6）、電沉積后洗排水：含少量涂料粒子。

廢水水質狀況如下表：

電泳廢水

廢水來源	廢水種類	廢水排放量	水質（ mg/L ）（ PH 值除外）
廢水來源	廢水種類	廢水排放量	PH	SS	COD Cr	PO4-	Zn2+	Ni2+	石油類
高壓沖洗	含油污水	20m3/ 周	6-7	335	8875	356	156		487.5
脫酯Ⅰ槽	脫脂廢液	80m3/ 月	11-13	400	8000	400	200		400
脫酯Ⅱ槽	脫脂廢液	/	/	250	10000	300	100		600
第一水洗	脫脂廢液	150 m3/ 月	8-10	350	500	70	18		40
第二水洗	脫脂廢液	150 m3/ 月	6-8	250	300	70	18		40
表調槽	表調廢液	200m3/ 月	8-10	1000	280	130	2	2
磷化槽	磷化廢液	3m3/4 月	2-3	250	500	10000	1000	400
第三水洗	磷化廢水	465m3/ 周	5-6	200	200	60	80	30
第四水洗	磷化廢水	70 m3/ 月	6-7		200	50	20	3
純水洗 1	磷化廢水	70 m3/3 個月	6-7		100	1
電泳	電泳廢液	1 m3/ 年	5-6	1000	30000
UF1	電泳廢液	/	/	1000	20000
UF2	電泳廢液	10 m3/6 個月	5-6	1000	20000
純水洗 2	電泳廢水	30 m3/ 周	6-8	1000	20000
面漆循環水	噴漆廢水	276 m3/ 月	9-10	200	3000

三、處理量及執行標準

　　1、處理水量：根據用戶提供數據，本工程設計污水處理水量為200m3/d.

　　2、執行標準：根據客戶及當地環保部門要求，該公司全部污水排放標準執行《中華人民共和國污水綜合排放標準》GB8978-1996規定的二級排放標準，但根據環保部門及用戶要求，重金屬離子要求零排放，基于此要求，廢水排放基本數據如下：

單位：mg/L

項目	CODcr	BOD5	SS	磷酸鹽	總鋅	總鎳	石油類	PH
數值	≤ 150	≤ 30	≤ 150	≤ 1.0	0	0	≤ 10	6 ～ 9

四、工藝設計

　　根據客戶介紹以及與客戶交流，公司廢水分為兩種，一種是電泳涂裝廢水，總量約200m3/d，分為四股，為獨立排放，并且每種廢水的污染物含量、種類及污染程度都不同；根據水質分析，廢水如果混合處理，勢必增加處理難度，并且用藥量和占地面積會增加，鑒于此，整個污水處理廠建設將采用分項治理+綜合處理的方式，即：對廢水分別進行預處理，去除廢水中大部分污染物以及去除相互影響、干擾處理效率和效果的污染物，以確保排水達標。

實施過程如下：

涂裝廢水：

　　根據用戶介紹，涂裝廢水共分為四種，分別獨立排放，每種廢水的排放時間都不同，每次排放的水質水量都不相同，無法采用單一工藝進行處理，也需要采用分項治理+綜合處理的方式，即：四種廢水分別進行單獨預處理，采用不同的工藝方式，最后以均勻的水質和水量與生活廢水混合，進行綜合處理。詳情如下：

1、脫脂清洗廢水：

　　該股廢水分為兩種，一種來源于高壓沖洗過程，主要污染物為油污，排放量約20m3/周，石油類含量約487.5mg/l，以乳化油狀態存在于水中，CODcr含量約8875mg/l，呈弱酸性；第二種為脫脂過程廢水，主要污染物為油污和CODcr，排放量約380m3/月，廢水呈堿性，CODcr含量約2400mg/l，CODcr組成主要為油污（油脂皂化物）以及表面活性劑。

　　兩種廢水混合后，總水量約480m3/月，合120m3/周，約合排水量17m3/d，綜合水質CODcr含量約3480mg/l，PH值呈現弱堿性，根據水質分析，廢水中CODcr數據主要是由油污造成，但廢水中油污含量較低，并且是以乳化油的狀態存在，無法進行回收且回收價值太低，綜上分析，該股廢水處理工藝采用化學反應+氣浮工藝進行處理，基本原理為：油污組成為烴類化合物，比重小，遇堿產生皂化反應，皂化產物不溶于水，在水中易上浮，可以通過氣浮清除?；竟に嚵鞒淌牵?/div>

石灰乳絮凝劑

↓ 泵 ↓

廢水 → 集水池 → 攪拌池 → 氣浮機 → 下一工序

↓

污泥池（合并使用）

2、磷化及表調廢水：

　　該廢水主要來源于表調廢液、磷化廢液以及磷化洗滌過程，總水量約2154m3/月，合538.5m3/周，約合排水量77m3/d，主要污染物是磷酸根離子、鋅離子和鎳離子，CODcr含量較低。根據上述水質分析，確定該股廢水基本處理工藝為化學反應+沉淀工藝，在廢水中加入過量石灰乳，調節廢水PH值10左右，廢水中磷酸根離子與鈣離子反應，生成不溶性磷酸鈣沉淀物，鋅、鎳離子與氫氧根離子反應，生成不溶性氫氧化鋅以及氫氧化鎳沉淀，然后加入絮凝劑和助凝劑，將所生成的沉淀物通過沉淀過程加以去除。但根據重金屬離子零排放的要求，需要在此工序將廢水中重金屬離子清除，經過前期預處理，廢水中重金屬離子濃度已經降低至國家標準以下，如需要達到零排放，并同時兼顧投資額和運行費用，可以在廢水中加入吸附助劑，將廢水中剩余重金屬離子吸附，通過后續強制過濾過程清除，達到零排放的目的。

基本工藝流程圖如下：

石灰乳絮凝劑吸附劑

↓ ↓ ↓

廢水→集水池→攪拌池→沉淀池→攪拌池→過濾器→下一工序

　　　　　　　污泥泵↓ ↓

　　　　污泥池（合并使用）污泥池

3、電泳倒槽廢液：

　　該廢水來源于電沉積槽更換沉積液，污染程度高，水量小，排放周期長，每年排放總量約21m3/a，廢水呈弱酸性，PH值5~6，混合廢水CODcr含量約20476mg/l，折合月排放量1.75m3/月，折合日排放60L/d，該廢水CODcr含量高，基本構成大多是高分子有機化合物，難以生物降解。該廢水將采用化學反應+過濾+催化氧化工藝進行處理。廢水呈現弱酸性，并且懸浮物含量較高，加入適量石灰乳后，調節廢水為中性至弱堿性（PH值7~7.5），并生成大量懸浮物，按常規，水中存在過量懸浮物時，需要進行氣浮或沉淀將生成的懸浮物去除，但總體水量很小，所以，在工藝上確定直接采用過濾方式，將廢水中懸浮物去除。去除懸浮物的廢水，通過催化氧化，將廢水中有機化合物通過催化氧化過程進行降解，使其分解為小分子化合物以及二氧化碳和水，提高廢水生化比，為后續生化創造條件。

基本工藝流程圖如下：

電泳清洗及噴漆廢水石灰乳臭氧發生器

↓ ↓ 泵 ↓

廢水 → 集水池 → 攪拌池 → 過濾器 → 催化氧化塔 → 下一工序

↓污泥 ↑

去污泥池催化劑

4、電泳清洗及噴漆廢水：

　　該部分廢水來源于電沉積后期純水清洗過程和面漆清洗過程，因含有部分涂料（漆）顆粒，而造成懸浮物含量較高，而電泳清洗廢水其CODcr含量較高，約20000mg/l左右，兩種廢水混合后，混合水量約99m3/周，約14m3/d，綜合廢水PH值約9~10，SS含量約443mg/l，CODcr含量約8152mg/l，該廢水為偏堿性，污染程度高，原則上需要采用化學反應+過濾+催化氧化工藝進行處理，但排放水量很小，如單獨采用催化氧化反應工藝，勢必要增加投資費用和運行費用，所以，在工藝設計上將采用與電泳倒槽廢水合并處理的工藝，在達到處理要求的同時，降低投資總額和運行費用。

五、工藝實施

　　根據用戶提供信息，工廠排水口（車間）與污水處理站建設地點相距約500m，兩地落差約2m，目前工廠占地較為緊張，沒有空余地方建設集水池，為方便管理和操作，本次設計集水池全部位于新建污水處理廠內，生產廠區只建設3個污水收集井（電泳倒槽廢液泵送污水處理站），在污水處理廠內建設四個集水池（電泳廢水），由管道與廠區內集水井和排放泵連接，利用高程設計，減少泵的用量，以減少投資和運行費用，管道過路采用穿孔鋼管，避免管道損壞。

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